法兰制造流程
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采用有芯棒开式冷挤压成形厚壁管件比传统切削方法耗材低、，效率高。通过对厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形特点进 行分析确定成形极限的主要影响参数。采用流函数方法建立变形区连续速度场，利用上限原理得到成形极限的理论模型。通 过编程计算、分析，得到诸参数(坯料原始厚径比、摩擦因数、模具锥角)对成形极限的影响规律：随着模具锥角的增大，极 限变形程度(成形极限)先增大后减小，即极限变形程度有一个极大值，得到了最佳模具锥角，最佳模具锥角范围为150～200： 随着摩擦因数增大，极限变形程度减小。对比理论计算结果与试验结果，误差小于8％，满足工程要求。研究内容与结果对 制订厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形工艺具有重要的指导作用。
厚壁管件需求量大，应用范围广，是机械制造业中的一种重要零件。目前，生产中所需要的大部 分厚壁管类零件，如液压缸体、轴套、挡圈掣卜川， 均须对所购置的管件进行大量的切削加工才能满 足使用要求。因此，存在着效率低、耗材大等问题。 所以，研究简单、高效、低成本的厚壁管件制造方 法有着重要的理论意义和巨大的经济效益。
开式冷挤压是一种高效、节材、节能的精密塑性成形工艺，极适合于管类件的生产制造。报道了无芯棒开式冷挤压成形工艺，但对于 有内径及内外径均‘须变形且尺寸有精度要求的情 况，有芯棒开式冷挤压成形更适合，而关于有芯棒 开式冷挤压工艺的系统研究和相关参数研究未见 报道，因此关于有芯棒开式冷挤压工艺的制定无数 据可查。本文就是通过对有芯棒歼式冷挤压工艺的 理论及试验研究，确定不同工况卜的有芯棒开式冷 挤压工艺的成形极限及主要影响参数，为厚壁管件 的成形工艺制定提供帮助。
试验过程 主要试验步骤简述如下
(1)根据设计方案，进行试样加工，每组三个 样本。
(2)润滑，采取石墨润滑形式。
(3)模具设计与加工凹模采取两 层组合凹模结构)。
(4)在315t液压机上进行试验。
(5)数据记录与分析。
当其他参数一定时，随着模具锥角的增大，极 限变形程度先增大后减小，即极限变形程度有一个 极大值，因而存在一个最佳模具锥角，最佳模具锥 角范围为15。～20。。最佳模角存在的主要原因是： 模具锥角的变化对塑性变形功率、摩擦功率、间断 功率有不同的影响随着模具锥角的 增大，塑性变形功率先减少后增加、摩擦功率逐渐 减少、间断功率逐渐增大。正是i者的不同变化， 使得随着模具锥角的增大，总的挤压功率(或挤压力) 出现先减小后增大的变化。因为挤压力的变化与极 限变形程度变化相反，所以随着模具锥角的增大， 极限变形程度出现了先增大后减少的情况，使得最 佳模具锥角存在。随着摩擦因数增大，极限变形程 度减小。
(1)引入流函数，建立了分析厚壁管件有芯棒 开式冷挤压的连续速度场。利用上限定理，得到了 分析成形极限的理论依据。
(2)对成形极限进行了试验验证。理论模型和 试验结果规律相同，数值误差小于8％，其计算结 果可用于指导生产。
(3)最佳模具锥角范围为150～200。厚径比 磊／D0在0．15---,0．27的范围内，摩擦因数／a=0．08 时，占。。的范围为19％"-25％；摩擦因数∥=o．05 时，占。。。的范围为22％'--27％；摩擦因数∥=0．03 时，占。。，的范围为25％--一30％，最大可为30％。
